樹脂のコンパウンド 試作 受託

Bad Ass Extruder
コンパウンド加工 試作と量産受託

添加剤
フィラーとは

現在の未来素材の研究開発に欠かせないポリマーコン
ポジット(高分子複合材)。
様々な目的や用途に合わせて樹脂、添加剤、フィラーの
選定や配合を当社で混錬コンパウンド&フィルム試作承
ります。
複数材料、複数配合など、少量多品種試作が得意な当
社で、みなさまの研究開発促進にお役立てください。

そもそもフィラー(添加剤とは)

樹脂におけるフィラーとは、基材に加える添加剤・充填材のことを指し。基材樹脂に添加することで、元の樹脂の物性を高めコストを削減するための増量材目的として、少量添加されることが基本的な考え方です。
 
フィラーを添加した際の様子をイメージすると
フィラー(添加剤)
基材樹脂やフィラーの種類は非常に多く、使用する人の目的によって使用する材料や配合比が大きく変化します。フィラーは押し出し機や混錬機を活用して樹脂に混ぜて使用することが多く、この工程のことを、混練工程やコンパウンディング工程と呼びます。さらに、フィラーが添加された後のものを樹脂コンパウンドと呼ばれるケースもあります。
 

フィラー(添加剤)の目的と種類

フィラーの目的と種類1

 

フィラーの目的と種類2
 

フィラーを添加する目的は、主に物性や機能性UPです。  機械物性、熱、電気、磁気、光、水など、目的の物性や機能性UPに繋がるフィラーを選定することで大きな効果が得られます。  また、それらの目的も更に細分化された目的があり、1種類のフィラーだけでなく複数フィラーの添加なども必要な場合があります。 
 
 

フィラーの目的と種類3
 

 

混錬 コンパウンド

二軸混錬コンパウンド

新機能をもたらせる技

よく混ぜて練ると言う工程は一見簡単そうですが、原料樹脂と特性の異なる様々な素材は基本的にうまく混ざりません多くは分離したり凝集したりします。分離や凝集を起こすとフィルム製膜時に強度や耐久性など皆様が求める物性や特性が落ち、高機能なフィルム化には均一に分散させる技術があります。
ナノ粒子のCNT(カーボンナノチューブ)、CNF(セルロースナノファイバー)、酸化チタンなど、ナノ分散技術は高機能複合材料(ポリマーコンポジット、ナノコンポジット)の研究開発に不可欠なキーワードです。ナノマテリアルはポリマー系コンポジットに限らず、食品、化粧品、医薬品や医療などのメディカル分野など、様々な分野での応用が期待されています。当社ではポリマーや熱可塑性樹脂以外の材料投入も承ります。様々な材料の混ぜる試作を是非当社でご検討ください。

可視化装置

可視化装置スペック

肉眼で確かめる

Baxの2軸混練押出機にはシリンダー内には可視化ウィンドウが5か所あり、シリンダー内部の樹脂の溶融状態や分配・分散状況を皆様の目でご覧頂くことが可能です。外部定点カメラも3基設置。
 
試作立ち合いが困難なお客様にも遠隔地でリアルタイムにご覧頂けるリモート試作をご提案させて頂きます。2軸混練押出機の混錬コンパウンド~Tダイ押出フィルム製膜まで、全ての工程の立ち合い試作、リモート試作で新たな機能性樹脂の研究開発の全てを皆様の目でご覧下さい。
 

ポリマーアロイ

ポリマーアロイ化

長所を活かしながら、短所の改善

高機能フィルムは単一のポリマーだけでは全ての要求特性を満たせないことが多く、特に耐衝撃性や剛性、耐熱性、フィルム成型性など、相反する特性をクリアする樹脂の研究開発が求められます。そこで特性が異なる複数の既存ポリマーを混錬し、それぞれの長所を活かしながら、短所の改善を図る技術がポリマーアロイです。樹脂の多くはフィラーなどの充填材や添加材料などを加えることで強度や耐衝撃性などの機械的性質が大きく改善されることはよく知られていますが、新たな性質そのものを付与することは困難です。また添加材料によって付与できる性能はある程度決まっており、もともとのプラスチックや樹脂がもつ苦手な部分=弱点はそのまま維持されます。ポリマーアロイは、複数の樹脂を物理的・化学的に相溶化させ、高機能フィルムの基礎となる新たな樹脂を生み出す為の技術です
 

フィラー添加剤

ポリマーコンポジット(高分子複合材料)

現在の未来素材の研究開発に欠かせない

フィラー添加による物性、機能性UP。機械物性、熱、電気、磁気、光、水など、目的の物性や機能性UPに繋がるフィラーを選定することで大きな効果が得られます。同じ目的や機能性UPにも様々なフィラーがあります。様々なフィラーを駆使することで、一つだけの目的
ではなく、複数の目的や機能性もUPします。当社の混錬コンパウンドでも複数のフィラーを複数の配合でコンパウンドすることも多く、更に多種多様な樹脂も組み合わせの試作も行います。厳密な目的や機能を目指し、無限の組み合わせのコンパウンド試作を当社でトライアルしてください!

樹脂 < 充填材
高充填コンパウンド & 高充填フィルム試作!

 

スクリューエレメント
スクリューエレメント 右ねじれ

 
正リード、Rリードとも呼ばれます。  
樹脂を前進(進行)方向に送ります。  
深さが異なることで樹脂の食い込み量や搬送量も異なります。


スクリューエレメント 左ねじれ

 
逆リード、Lリードとも呼ばれます。  
ニーディングの後ろ(先端側)に設置すると、逆流させバックプレッシャーをかけ混錬効果のUPに。
ベント(サイドフィード含む)手前に設置すれば、ベントアップ防止や液体添加を容易化させます。

スクリューエレメント 組み方1
 
スクリューエレメント 組み方2
当社の混錬部はRR→N→N→Lが基本です!  
樹脂や粉体を確実に分散混合するためにR→R→N→N→Lを当社スクリューデザインの基本構成にしています

実績

PET, PC, PA, PP, PE, EVA, PBT, PS, ABS, TPU,PMMA, PPS, PEEK, PI, 各種エラストマー 熱可塑性接着剤
 
 
 

 
 

二軸混錬押出機 樹脂コンパウンド
超少量試作~量産までお手伝いいたします。
サンプル試作だけでも承ります。

PLA樹脂や添加剤の混錬コンパウンドから進んだ未来を可能にする二軸混錬機械を導入。評価試験や最適化を可能に
 
 

 

生分解性プラスチック、バイオマスプラスチック、リサイクル素材、再生プラスチック、 サステナブルプラスチックの混錬コンパウンド~フィルム試作も承ります。
 
 
 
 

【樹脂コンパウンディングからTダイフィルム成形までワンストップ】
高品質な一連試作をお届けします!


 
 
 
 
 
2軸混錬押出機
EX0 二軸混錬押出機 小型機
 
 
二軸混錬押出機 大型機
EX0B 二軸混錬押出機 大型機
 
 

二軸混練押出機マシンSPEC

【最小100g】の樹脂の混錬コンパウンド試作に対応!(原料最低 500g )
【バレル内可視化ウィンド設置】で内部樹脂の溶融状況のリアルタイム可視化を実現!
【豊富なスクリューバリエーション】をご用意し、ポリマーアロイ化(高分散・高相溶性)を皆様にご提案させて頂きます。
 

ご希望のスクリューエレメントへ変更も承ります。

樹脂や配合により『より強く』。リサイクル材など『材料へのダメージ軽減策必要』など、みなさまのご要望に応じて、ご希望のスクリューエレメントへの変更が可能です。ご希望やご不明な点などありましたら、弊社技術者へお気軽にご相談ください。
 

コンパウンドマシン概要
皆様のご要望により幅広い柔軟に対応いたします!
上記記載内容以外でもお気軽にご要望お聞かせ下さい!
 
 
微粉末化
 

フィルム微粉末化  

 

フィルムのリサイクルには、まず【粉砕化】が必要です。これまでの粉砕加工では5~10mm角程度の粉砕が限界でした
これに当社が新たに導入したパウダーマシンを利用することで50~200μの微粉末化を実現!
 
 

 微粉末化の重要性!  

 
従来の粉砕加工では材料の形状やサイズが大き過ぎ、また不揃いになることが多く、2軸混練機への投入が不安定にそれが原因で安定吐出・安定加工に至らないケースがありました。今回【微粉末化】を実現したことで材料の安定投入~安定品質のリペレット化が可能になります!
 また微粉末化には更に大きな効果も期待できます!
 
 
 

 大きな微粉末効果!

混錬性分散性相溶性UP
 

微粉末だからこそ、添加剤やフィラーなど補強材との混錬性や分散性が大幅UP!また配合樹脂との相溶性UPの効果も期待大!
  
多品種複合新素材の開発に!
微粉末化により多品種・複数の材料を同時投入することが容易になり、複合素材の新素材開発にも有効です!

 
フィルム成膜とコンパウンドのワンストップ
 
 

Tダイ押出ラミネート加工

ブルーラインとイエローラインがラミネートパスです。
 
押出ラミネート
 
 

フィルム、シート化へ進まれるなら、
先ずはこちらから

研究・評価・開発にベストなサイズ

小型機なのにダイレクト&サンドラミも可能!

フィルム 厚物シート 複合素材の研究開発
初期評価の味見試作や
多層ラミテストに

最初の一歩を200mm幅・最低2kg から

連続生産の見極め

A4サイズの連続試験の段階では

単層フィルム&厚物シート 積層複合素材の量産前に
連続的に成形性の可否確認
多品種基材でラミテストに

樹脂流動性、巻取り特性、ゲージバンド

量産試験から市場開発へ

市場開発に相応しいこの幅

単層フィルム&厚物シート 積層複合素材の量産前に
連続的に成形性の可否確認
多品種基材でラミテストに

量産の品質管理を厳格に見極めて

Tダイ押出ラミネート試作、
少量産の受託

 

押出ラミネートの試作~量産までお手伝いいたします。

 

Tダイ幅700mmと400mmの2種類。
最高400℃、原料 5kgからお試し頂けます。
 
 

技術・開発者にとって最高の環境です。

工場内への入場立会が可能ですので現物を見ながらの条件変更が可!
 
 
押出装置
 
押出装置
 
押出装置
 
押出装置
 
 
冷却ロールにエンボス彫刻を付与することで任意意匠が可能です。
 
押出装置
 
 
 
 
 
  

フィルム・シート成形
Tダイ単層押出装置 

 
ロール面長

800mm

Tダイサイズ

400mm、750mm、150㎜

製品厚み

10μ~3mm(3000μ)

押出量

高吐出スクリュー:連続稼動30Kg/h(試作運転Max 50kg/h)

 

低吐出スクリュー:連続稼動15kg/h(試作稼動Max 25kg/h)

使用温度

350℃前後  最高500℃

生産速度

最大30m(分)

実績

PET, PC, PA, PP, PE, EVA, PBT, PS, ABS, TPU,PMMA, PPS, PEEK, PI, 各種エラストマー 熱可塑性接着剤

主動電動機

30kwベクトルインバーター 

スクリュー

55φ-36V ダルメージ付2ステージフルフライトスクリュー
ベント式
外径55φ L/D=36

回転数

最高120rpm

ギアポンプ

理論吐出量 25cc/rev

吐出量

最高50kg/h

シリンダー

SACM645

加熱ゾーン

8ゾーン

加熱ヒーター

アルミ鋳込みヒーター

カートリッジヒーター

容量 15kw

クランプ方式

シェルクランプ締付式

(2つ割)

ブレーカープレート

2個

単層Tダイ

下向き単層型

コートハンガー式

フレキシブルリップ

リップ調整ボルトによる厚み調整(成形しながら調整可能)

材質SCM435鋳造

樹脂流路部HCRメッキ

カートリッジヒーター式加熱

最高温度500℃

キャスティング装置

水平3本ロール方式

ニップロール

150Φ   シリコンゴムロール 鏡面仕上 温調40~100°C

キャストロール

300Φ   鏡面ミラー硬質Crメッキ         温調50~180°C

引取ロール

250Φ   鏡面ミラー硬質Crメッキ         温調50~180°C

エアナイフ

温調最高350℃

繰出装置

最大幅750mm/最大巻径450Φ/最大100kg(2機:上下ダイレクト両面ラミ)

付帯設備

真空ベント

窒素パージ

 


主な4つの加工技術。画像をクリックください。

 

ホットメルト押出

5KGからの試作
 厚み:10μ~5㎜(5000μ)

片面コーティング、サンドイッチラミネートも可能。
スロットダイ方式、コートハンガー方式

厚み精度 ±5%!  

 

 

フィルム開発 Tダイ押出フィルム成形

最高温度 500
5KGからの研究開発・試作・テスト・受託加工
厚み:10μ~5㎜(5000μ)

片面ダイレクトラミネート
ダイレクトサンドイッチラミネートも可能。
コートハンガー方式  
 

 

機能性ヒートシール
2次加工

超音波溶接、高温熱溶接
半折加工、穴あけ加工
スリット加工
シートカット加工

前工程、後工程も安心して
機能性二次加工 機能性二次加工

易接着など前処理、スリットやシートカットなどの後加工も様々な装置を駆使してワンストップを追求する。
自分達の使命はユニバーサルな未来モノづくり。
 
 
 
有孔・穴あけ加工
大型連続打ち抜き加工
 
サイドシール加工
 
巻取り加工 
  
  
コロナ処理 コロナ処理
コロナ処理
 
 
 
スリット加工
 
 
  
 
 
 
 
 
 
 
  
 
インフレーション
フィルム販売
 
  
シートカット加工
  
 
クリーンルーム環境