フィルム・シートをTダイ押出装置で受託しています

Bad Ass Extruder

スクリューの役割とは!?

Tダイ スクリューの役割とは

 

 単軸スクリューの構造  

 

単軸押出機のスクリューは【供給部】,【圧縮部】,【計量部】の3つのゾーンから成り立っています   
  

供給部(フィードゾーン)  

供給部は、樹脂の原料ホッパー下から4~8ピッチの【スクリューの山谷が同じ深さのゾーン】を指します。   ホッパーから投入された樹脂を【スクリューに喰い込ませやすくするために深めの山谷の溝】になっています。   樹脂は【シリンダーからの余熱を受けながら固体のまま搬送】されます。   供給部の樹脂の喰い込みを良くするに【スクリュー面は樹脂ができるだけ滑るように硬質クロムメッキ】などでできています。   反対に【シリンダー面は樹脂との摩擦を大きくするために粗面に】。摩擦抵抗を強くし、樹脂の推進力を上げ押出量を増大させます。
スクリュー 供給部1
   
 
 
 
 

 圧縮部(コンプレッションゾーン)  

圧縮部は供給部から余熱を受けた固形樹脂が【圧縮・加熱・混錬され、大部分を溶融状態】に変化させ、次の計量部に搬送します。   そして圧縮部には非常に重要な2つの使命があります。
 
1つ目は 【固形樹脂を圧縮し、その内部に包まれる空気・水分・揮発分を供給部へ送り返そうとする効果】  
2つ目はそれと 同時に【樹脂を固形から粘弾性体に変化させる効果】です。  
その2つの効果を高めるために 【スクリューの山谷の溝の深さにはテーパー(勾配)】をつけています。 樹脂によって テーパーの角度や山谷の溝のピッチのスクリューデザインを考えます。    
スクリュー 圧縮部
 
 
 

計量部(メタリングゾーン)  

計量部はスクリューの先端部を指し【圧縮部でほぼ溶融された樹脂を一定圧で一定量ずつダイスに送りだす部分】です。   押出で重要なことは【一定圧で一定量の樹脂をダイスから押出す】ことであり、そのために計量部のデザイン設計は非常に重要になります。   計量部は通常【一定の山谷の深さとピッチ】にします。それにより溶融樹脂の流量も一定化~安定化させ圧力変動の減少に繋がります。   単軸スクリューは、この3つのゾーンのそれぞれの役割を考慮し、更に温度や回転などのマシン条件を加味し、いかに安定した条件で溶融樹脂を押出すかを検討する為の重要なファクターです。   当社には2種類のスクリューデザインがあります。 1種類は一般的な【フルフライトスクリュー】、もう1種類は特殊な【フルフライトツーステージスクリュー】です。   
スクリュー 軽量部
 

ユニメルト付き2ステージベントスクリュー  

 

ユニメルト付きスクリュー1

ユニメルト付き  

当社の単軸スクリューには特徴的な【ユニメルトと呼ばれるミキシング(混錬)エレメント】があります。  ユニメルトは【樹脂にブレンドしたフィラーなどの添加物を均等に分散混合させる効果】があります。  一般的なフルフライトスクリューでは分散混合効果が少なくムラがでやすくなりますが【ユニメルトは分散混合性をUPさせ、また同時に背圧増加効果&脈動防止効果】も発揮します。  ユニメルトは樹脂を分散混合・溶融対策としては重要な要素になりますが樹脂の搬送を疎外(=滞留)しやすく、樹脂の焼けや吐出量UPを考える場合はフルフライトスクリューの方が適切です。    

ユニメルト付きスクリューとフルフライトスクリュー

2ステージ  

2ステージベントスクリューとは【ベント開口部も考慮し設計され2つのステージに分かれている】ことを指します。   第1ステージはホッパー下からユニメルトまで  第2ステージはベント開口部~シリンダーの最後まで   第1ステージは、先週フルフライトスクリューでお伝えしました【供給部→計量部→圧縮部が第1ステージ内に全て存在】 。ここで固体~溶融搬送を行い、最後の ユニメルトで分散混合効果】を発揮させます。   第2ステージでは、更に【真空ベントで水分と揮発ガスを除去】し、ベントゾーンを通過した溶融樹脂は圧力が解放されてしまうので【急圧縮部でもう一度推進力を上げ、最終計量部で圧力を安定化】させます。   2ステージは真空ベント装置を有する当社には必須のスクリュー構成です。    
スクリューは2ステージ

 
 
 

 ベント  

また当社の単軸押出機の大きな特徴でもある【真空ベントは溶融樹脂が過疎化時に発生する水分や分解された揮発ガスを除去】するための装置です。  【2ステージベントスクリューは真空ベント装置用押出機のため】の専用スクリューデザインです。  水分や揮発ガスはピンホールや強度低下などフィルムに様々な不具合や悪影響を及ぼす要因になりますので、それを除去する為の非常に重要な装置です。  シリンダーのベント部は開口状になっているため【シリンダー内部の圧力が一旦解放(低下)され、圧力解放後に急圧縮し再度圧力を上げる必要】があります。  その為スクリューの【第2ゾーンには急圧縮部と最終計量部】が備わり、溶融された樹脂を安定的に押出すためのスクリューになっています。  この有意義な【真空ベント装置】を活かすべく第2ステージが存在しますが、第1ステージだけでは樹脂搬送に必要な【供給部→圧縮部→計量部】のゾーンが短くなるることから、それを補い、更に分散混合効果を高めるために【ユニメルト】が絶大な効果をもたらします。  【ユニメルト付き2ステージベントスクリュー】は、当社のマシンの為に緻密に設計されたスクリューデザインです。 

真空ベント位置1

真空ベント2

当社は更にユニメルト付き2ステージベントスクリューも2種類保有しています。   ①高吐出タイプ:連続稼動30Kg/h(試作運転Max50kg/h)  ②低吐出タイプ:連続稼動15kg/h(試作稼動Max25kg/h)   これはテスト~量産など、お客様のご依頼テーマによって投入樹脂量も異なる為、50kg以上の場合は高吐出タイプ、50kg以下の場合は低吐出タイプをお勧めしております。   これ以外に先週お伝えしました【フルフライトスクリュー(連続稼働40kg/h)】も保有し、ベント有無など様々なお客様のご要望にお応えしております。   単軸押出機はコチラから!

実績

PET, PC, PA, PP, PE, EVA, PBT, PS, ABS, TPU,PMMA, PPS, PEEK, PI, 各種エラストマー 熱可塑性接着剤

連続生産の見極め

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単層フィルム&厚物シート 積層複合素材の量産前に
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樹脂流動性、巻取り特性、ゲージバンド

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試作前のMFR測定もお任せください!
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フィルム・シート押出成形の試作開発
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Tダイ幅150mm、
400mm、
750mmの3種類。
 
最高温度500℃ 原料 5kgからお試し頂けます。

技術・開発者にとって最高の環境。

 

カーボンなどの添加剤の自由設計が可能な上、工場内の立会が可能ですので条件変更や特性が自在に調整出来ます。
Tダイ押出の画像1
 
Tダイ押出の画像2
 
 
Tダイ押出の画像3
 
Tダイ押出の画像4
 
 
 
冷却ロールにエンボス彫刻を付与することで任意意匠も。
 
Tダイ押出の画像5
 
 

 

主な4つの加工技術。画像をクリックください。

 

ホットメルト押出

5KGからの試作
 厚み:10μ~5㎜(5000μ)

片面コーティング、サンドイッチラミネートも可能。
スロットダイ方式、コートハンガー方式

厚み精度 ±5%!  

 

 

フィルム開発 Tダイ押出フィルム成形

最高温度 500
5KGからの研究開発・試作・テスト・受託加工
厚み:10μ~5㎜(5000μ)

片面ダイレクトラミネート
ダイレクトサンドイッチラミネートも可能。
コートハンガー方式  
 

 

機能性ヒートシール
2次加工

超音波溶接、高温熱溶接
半折加工、穴あけ加工
スリット加工
シートカット加工

 

フィルム試作後の二次加工も得意です!

☆Tダイ製膜試作のお客様
A4またはA3 トムソン抜き 10枚まで無償サービス!

トムソン抜き加工
打ち抜き ・ ヒートシール ・ スリットなど、

 
 
 
 

前工程、後工程も安心して
機能性二次加工 機能性二次加工

易接着など前処理、スリットやシートカットなどの後加工も様々な装置を駆使してワンストップを追求する。
自分達の使命はユニバーサルな未来モノづくり。
 
 
 
有孔・穴あけ加工
大型連続打ち抜き加工
 
サイドシール加工
 
巻取り加工 
  
  
コロナ処理 コロナ処理
コロナ処理
 
 
 
スリット加工
 
 
  
 
 
 
 
 
 
 
  
 
インフレーション
フィルム販売
 
  
シートカット加工
  
 
クリーンルーム環境